В статье изложены основные причины возникновения аварийных и опасных ситуаций в трубопроводных сетях: коррозия; резкие перепады давления; низкочастотные вибрации с большими амплитудами и т.д. Кроме этого в статье освещены такие понятия, как: местные дефекты, которые бывают точечные, линейные, объемные; распределенные в ограниченных зонах – ликвационные зоны, зоны неполной закалки, зоны коррозионного поражения; распределенные по всему объему изделия или его поверхности: общее несоответствие химической структуры, качества обработки. Рассмотрены производственные дефекты деталей трубопроводных элементов: волосовины, усадочная пористость и раковины и рыхлоты, газовая пористость, флокены, заков, закалочные трещины, шлифовочные трещины, прижоги, риски, расслоения и закаты.

В статье приводиться описание упрощенного дерево события для отдельного элемента сложно технической системы действующее системы. Отражены основные аспекты, которые требуют детального анализа при составлении подобных систем. Изложена методика составления, основанная на линейной логике.

В работе приводится описание установки непрерывной вакуумной перегонки мазута производительностью 100 тонн в сутки по сырью. Приведены преимущества предлагаемой установки перед существующим оборудованием по вакуумной перегонке мазута, описание установки и ее технологические характеристики. Приводится детальный анализ ее технологического оборудования.

В работе рассмотрены принципиальные схемы взаимосвязей сложной технической системы, как основание для исследования ее технического состояния, а так же структурные представления взаимодействия элементов системы и связи входных событий с выходными признаками, то есть установление причинно-следственных связей при возникновении отказа или аварийно-опасных ситуаций. Предложенные принципиальные схемы взаимосвязей сложных технических систем, как основание для исследования ее технического состояния, примененные в условиях компрессорной станции, позволяют диагностировать неисправности газоперекачивающего оборудования. Для применения предложенных схем необходимо исследование состояние сложной системы и разделение на подсистемы (комплексы, агрегаты) и элементы (узлы и детали). Так как газоперекачивающее оборудование является сложной технической системой от правильной работы, которой зависит работоспособность отдельно взятой компрессорной станций.

В статье представлены методы анализа вибраций перекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации и реализация алгоритма диагностирования силовой установки по вибропараметрам, а так же наилучшие условия реализации диагностических программ. Освещен метод определения тенденций, с помощью которого осуществляется прогнозирование показателей качества, что дает информацию о степени пригодности объекта диагностики в соответствии с технической документацией. Рассмотрен алгоритм поэлементного диагностирования газоперекачивающего агрегата, который позволяет определить последовательность задач для идентификации конкретного дефекта или неисправности.